MES系統在煉鋼廠的應用

發布時間 : 2017-12-12     來源 :

  一、背景介紹

  該煉鋼廠現有的ERP系統不能解決復雜的生產管理問題,及時性要求高的生產數據還靠手工錄入,分廠級的MES系統還未實施,上層信息化系統與下層自動化系統出現了一個很大的鴻溝。如果沒有實時的生產信息,ERP系統就如同空中樓閣,不能做到數出一源,達不到三流(物流、信息流、資金流)同步的效果。現在新的煉鋼廠成功建成,是實施MES系統的最好時機。借助新廠自動化程度高,通過MES系統,下層自動化系統與上層ERP系統就能實現無縫集成,提高企業信息化水平,為分廠的生產管理提高技術手段。

  二、MES系統實施目標

  MES系統(制造執行系統),是以提高生產效率、降低生產成本、縮短交貨期、改善客戶服務為目標。運用計算機網絡把各個自動化孤島連接起來,運用信息化手段管理和優化生產流程,實現從訂單開始,直到產品交付的整個生產管理流程自動化。在新建MES系統中,以數據標準化為基礎、以信息共享為平臺,支撐企業新建煉鋼區域的產品生產業務運作,使管理更加透明化、精細化和規范化,從而進一步提高企業管理效率與管理精度。具體表現在以下幾個方面:

  1、客戶服務最佳化。按合同組織生產,全程合同進度跟蹤,提高合同交貨精度,提升客戶服務水平,從而增強企業市場競爭力。

  2、客戶交期最短化。通過對產品的整個生產過程采用集中一貫管理,強化物流控制手段,加快生產節奏,減少物料在庫滯留時間,縮短產品的生產周期,實現客戶交期最短化。

  3、產能最大化。通過不同層級的計劃管理,保證瓶頸工序產能最大化;通過物料管理,加強生產調度的力度,從而達到整個工廠產能最大化。

  4、庫存最低化。通過合理安排生產、優化生產調度、加快庫存周轉,同時對各種材料收發存信息進行動態管理,實現庫存最低化。

  5、產品附加值最高化。為了提高市場競爭力,必須發展“高難度,高附加值”的產品,這就需要對生產過程進行實時監測和控制,通過對主要生產流程及關鍵生產設備進行動態監控,增強各生產環節的應變能力,以保證產品質量得以持續改進,實現附加值最高化。

  三、MES系統在生產過程的具體應用

  1、生產管理。接收ERP系統下發的生產訂單,并根據該訂單進行組爐和組澆,形成爐次和澆次計劃。當網絡異常時,也可直接在本系統人工錄入生產訂單。在生產過程中,本系統時刻對生產訂單的執行情況進行跟蹤。

  2、質量管理。從質量管理系統接收冶金規范和質量判定信息。從爐前快分系統接收檢化驗信息并提供查詢功能。系統接收到檢化驗信息后,將自動與冶金規范進行比對,如果發現成分不合格,將對用戶進行提醒。

  3、作業計劃管理。本系統根據生產管理模塊制訂的煉鋼和澆次計劃,形成煉鋼作業計劃。并可根據現場需要進行在線的適當調整。作業計劃將作為生產指令,下發到各個二級系統。

  4、生產實績管理。系統從各二級收集每個爐次各個工藝點的生產數據,如工藝數據、原輔料情況以及生產過程中的質量檢驗結果等,并提供給用戶查詢。將收集的生產實績數據傳遞給ERP系統。

  5、倉庫管理。倉庫管理的對象包括原料、輔料、副產品、坯料和備品備件,以及從ERP系統接收原料內撥數據。

  6、工器具管理。系統提供對鐵水包、鋼包、中間包、結晶器的基本數據、運轉狀態,根據作業情況進行維護和跟蹤的功能。

  7、成本管理。系統根據從各二級收集的每個爐次各個工藝點的生產數據,提取原料、能介和耗材的消耗數據,并計算噸鋼消耗。對于無法直接采集的成本消耗數據,則采用定期集中手工錄入的方式將數據錄入本系統。統計員可在本模塊對收集來的消耗數據進行調差或均攤操作,然后利用本系統統計和分析模塊將消耗數據進行統計匯總,形成相關報表。系統可將成本消耗數據傳遞給ERP系統,消耗項目的編碼遵從ERP統一編碼。

  8、可視化及物料跟蹤。系統從各二級收集實時數據,通過圖形化總貌圖實時監視各工序生產狀況、主要運行參數和主要工藝參數。

  9、接口管理。系統與ERP系統、質量系統、計量系統、能源系統、鐵水處理L2系統、轉爐L2系統、精煉L2系統、RH L2系統、連鑄L2系統進行數據通訊。

  10、系統管理。系統管理員可在本系統的用戶管理模塊設定各個用戶的工號、姓名、部門、角色。通過訪問密碼,控制用戶的訪問登錄。給角色授權,控制用戶的應用功能使用范圍。

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